Casi todos los proveedores tratan el skiving como proceso de gran serie, así que un prototipo de aletas skived se queda sin oferta. La aleta fina no depende de la cantidad: depende del material y de por dónde entra la fuerza de corte. Aquí está la tabla completa, con las filas que dicen «no».
Rasurar (skiving) consiste en levantar una lámina finísima del propio bloque con una cuchilla y doblarla hacia arriba. La aleta no se corta: se dobla. Eso invierte por completo la lista de materiales «buenos» respecto al mecanizado normal — las aleaciones de fácil mecanizado son precisamente las que no se pueden rasurar, porque llevan aditivos cuya función es romper la viruta.
| Material | ¿Se puede rasurar? | Conductividad térmica | Por qué |
|---|---|---|---|
| Cobre C11000 · Cu-ETP | Sí — es la referencia | ≈ 388 W/m·K | Muy dúctil: la lámina se levanta y se dobla sin fisurar en la raíz |
| Cobre C10200 · OFC | Sí | ≈ 390 W/m·K | Misma familia que el C11000, sin oxígeno; se rasura igual |
| Aluminio 1050 | Sí | ≈ 229 W/m·K | Aluminio casi puro, el más dúctil de la lista |
| Aluminio 6063 | Sí — el habitual en aluminio | ≈ 201 W/m·K | Buen compromiso entre ductilidad, conductividad y rigidez de la aleta |
| Aluminio 6061-T6 | Limitado | ≈ 167 W/m·K | El temple T6 es demasiado duro; habría que rasurar en temple blando y tratar después |
| Cobre al teluro C14500 | No | ≥ 85% IACS | El teluro está añadido para romper la viruta — justo lo contrario de lo que pide el skiving |
| Latón CuZn39Pb3 · CW614N | No | ≈ 117 W/m·K | El plomo fragmenta la viruta y la aleta se agrieta al doblar; además conduce menos de un tercio que el cobre |
| Aluminio 7075-T6 | No | ≈ 130 W/m·K | Aleación de alta resistencia: poco dúctil y peor conductora que el 6063 — no aporta nada aquí |
| Acero inoxidable 304 | No | ≈ 16 W/m·K | Queda descartado por conductividad antes que por el proceso: en un disipador no tiene sitio |
La trampa que más veces vemos: alguien especifica C14500 porque le han dicho —con razón— que es «el cobre que se mecaniza bien», y luego pide aletas skived. Son requisitos incompatibles. Si la pieza se rasura, va en C11000; el C14500 tiene sentido cuando la aleta se fresa. Te lo decimos antes de comprar material, no después.
La diferencia entre los tres procesos no está en la máquina, sino en sobre qué actúa la fuerza de corte:
Por eso el fresado se queda, como regla práctica, en relaciones de esbeltez (alto dividido por espesor) en torno a 8:1, mientras que el skiving y la aleta soldada llegan mucho más lejos. La geometría de referencia de esta página —aleta de 0,40 mm y 9 mm de alto— es 22:1.
Hay un segundo límite, puramente aritmético: el hueco entre aletas mide 1,60 mm. Para fresarlo haría falta una herramienta de Ø1,6 mm trabajando a 9 mm de profundidad, es decir 5,6 veces su propio diámetro, y en cobre, que es pegajoso y se adhiere al filo. Ese voladizo es el que decide la discusión antes incluso de hablar de la aleta.
Para poder comparar sin trampa, todas las cifras de abajo son de la misma pieza: 100 × 100 × 12 mm, base de 3 mm, 50 aletas de 0,40 mm por 9 mm de alto a paso de 2,00 mm. Volumen de material 48 cm³, el 40% del bloque de partida.
| Material | Peso de la pieza | Conductividad | ¿Se rasura? | Cuándo compensa |
|---|---|---|---|---|
| Cobre C11000 | ≈ 430 g | ≈ 388 W/m·K | Sí | Flujo térmico muy concentrado y sin espacio para más superficie |
| Aluminio 6063 | ≈ 130 g | ≈ 201 W/m·K | Sí | La mayoría de los casos: un tercio del peso y bastante menos coste de material |
| Aluminio 1050 | ≈ 130 g | ≈ 229 W/m·K | Sí | Cuando quieres el máximo de conductividad en aluminio y la aleta no necesita rigidez |
| Latón CuZn39Pb3 | ≈ 407 g | ≈ 117 W/m·K | No | Nunca en un disipador — ver abajo |
Leído en una línea: el cobre pesa 3,3 veces más que el aluminio 6063 y conduce 1,9 veces más. No es un mal cambio si el problema es la densidad de flujo térmico, pero sí lo es si el equipo paga peso —equipo embarcado, colgado, portátil o con presupuesto de kilos en rack—. Y hay un matiz que decide muchos diseños: la ventaja del cobre se concentra en la base, en el camino de difusión justo bajo el foco de calor, mientras que las aletas están limitadas por la convección, no por el material.
El latón es el peor de los dos mundos, y conviene decirlo: pesa 8,47 g/cm³, casi lo mismo que el cobre, y conduce ≈ 117 W/m·K, menos de un tercio. Es el peso del cobre con una conductividad peor que la del aluminio, y encima no se puede rasurar. Aparece en consultas de quien busca «un metal cobrizo más barato de mecanizar»; en un disipador no hay ningún caso en que gane.
Un dato que ayuda a dimensionar antes de elegir material: en esa pieza de referencia, las 50 aletas llevan la superficie total del bloque de 248 a 1.146 cm², 4,6 veces más. Ganar superficie casi siempre sale más barato que subir de material — por eso, cuando el diseño lo permite, más aleta de aluminio suele rendir más por euro que el mismo volumen en cobre.
Aquí está el motivo real por el que un prototipo de aletas skived se queda sin oferta. El skiving es un proceso de utillaje: necesita cuchilla y montaje dedicados a esa geometría de aleta. El coste no está en la pieza, está en preparar la máquina — y no se reparte entre 2 o 10 piezas. Así que la mayoría de proveedores no dice «esto no compensa», dice simplemente que no.
La salida no es cambiar el diseño térmico, es cambiar cómo se llega a la misma aleta.
| Cantidad | Proceso que proponemos | Utillaje | Qué cambia en la pieza |
|---|---|---|---|
| 1 – 50 piezas | Aleta soldada — chapa de 0,3 a 1 mm en ranuras mecanizadas | ninguno | Junta soldada en la raíz: añade algo de resistencia térmica de contacto frente a la pieza monolítica |
| 50 – 500 | Aleta soldada, o skiving si la geometría se repite | mínimo | Se estudia si el utillaje ya se amortiza con tu previsión anual |
| 500 + | Skiving — aleta rasurada del propio bloque | cuchilla y montaje dedicados | Pieza monolítica, sin junta en la raíz: el mejor camino térmico posible |
En los planos de disipador que nos llegan faltan casi siempre los mismos cuatro datos — y son justo los que mueven el precio. Si te falta alguno, lo preguntamos antes de presupuestar en lugar de suponerlo.
A esto se suma la tolerancia general (ISO 2768-m o -f), que en un disipador rara vez hace falta apretar fuera de la cara de contacto.
| Lo que necesitas | ¿En catálogo? | En EKINSUN |
|---|---|---|
| Disipador skived de medida estándar | disponible | Cómpralo en catálogo, saldrá más barato — recomendación honesta |
| Aleta fina en una geometría propia | no existe | Mecanizado de la base y aleta soldada según tu STEP |
| 2 o 10 piezas con aleta de 0,4 mm | mínimos de pedido | Desde 1 pieza, sin coste de utillaje |
| Saber si tu material se puede rasurar | no se plantea | Te lo decimos antes de que compres material |
| Cajeras, resaltes y taladros en la base | solo corte a medida | Mecanizados en la misma pieza |
| Base de cobre con aletas de aluminio | no se ofrece | Ambas partes ajustadas entre sí |
El caso más frecuente de esta página. La respuesta no es rasurar: base mecanizada con ranuras más aleta soldada, misma densidad de aleta, sin utillaje. Antes de cortar te preguntamos material exacto, planitud y acabado de la cara de contacto.
Es el terreno donde la aleta fina gana de verdad. Comparamos tu perfil actual con una aleta de 0,4 a 0,6 mm sobre la misma huella y te decimos cuánta superficie ganas antes de fabricar nada.
Fabricamos las dos versiones con el mismo plano para que la comparación sea limpia. Sin utillaje, la única diferencia de coste es material y tiempo de máquina.
¿Aún no tienes plano? Trabajamos también desde un croquis a mano o desde una pieza existente — redibujamos el CAD sin coste y te lo enviamos para que lo apruebes. Ver disipadores de calor a medida, disipador de cobre C11000 y C14500, prototipo y pieza única, ingeniería inversa o piezas pequeñas a medida.
| ¿Qué materiales admiten aletas skived? | El cobre electrolítico C11000 (Cu-ETP) es la referencia: es muy dúctil, la aleta se levanta y se dobla sin fisurar, y conduce unos 388 W/m·K. En aluminio se rasuran bien el 1050 y el 6063, con unos 229 y 201 W/m·K. No son candidatos el cobre al teluro C14500 ni el latón CuZn39Pb3 (CW614N): llevan teluro y plomo precisamente para romper la viruta, y el skiving necesita justo lo contrario, una viruta continua que aguante el doblado. El aluminio 6061-T6 y el 7075-T6 son demasiado duros en ese temple, y el acero inoxidable 304 queda descartado por conductividad, unos 16 W/m·K, antes que por el proceso. |
| ¿Por qué no se puede fresar una aleta de 0,40 mm? | Por la dirección de la fuerza. Al fresar, la aleta es lo que queda después de arrancar el material de al lado, así que tiene que aguantar de pie la fuerza de corte: una pared de 0,40 mm y 9 mm de alto vibra y se dobla. En skiving la aleta es el material arrancado, que se levanta y se dobla hacia atrás, de modo que sobre la aleta terminada no actúa ninguna herramienta. Además, un hueco de 1,60 mm obligaría a una fresa de 1,6 mm de diámetro trabajando a 9 mm de profundidad, unas 5,6 veces su diámetro, en cobre, que es pegajoso. Como regla práctica el fresado llega a relaciones de esbeltez en torno a 8:1, y la geometría del ejemplo es 22:1. |
| Necesito 2 o 10 piezas con aletas skived. ¿Es viable? | Es viable, pero normalmente no rasurando. El skiving necesita cuchilla y utillaje dedicados a esa geometría, y ese coste no se reparte entre 2 o 10 piezas. Para prototipos y series cortas proponemos aleta soldada: aletas de chapa laminada de 0,3 a 1 mm insertadas en ranuras mecanizadas en la base y soldadas. Se consigue prácticamente la misma densidad de aleta sin utillaje. La diferencia real está en la raíz: la pieza skived es monolítica y la soldada tiene una junta que añade algo de resistencia térmica de contacto. Te decimos a partir de qué cantidad compensa pasar a skiving. |
| ¿Me conviene cobre o aluminio? | Para la misma geometría de ejemplo, 100 × 100 × 12 mm con base de 3 mm y 50 aletas de 0,40 mm por 9 mm a paso de 2,00 mm, el cobre C11000 pesa unos 430 g y el aluminio 6063 unos 130 g. Son 3,3 veces el peso a cambio de 1,9 veces la conductividad, y el cobre cuesta bastante más por kilo. Además la ventaja del cobre se concentra en la base, justo bajo el foco de calor, mientras que las aletas están limitadas por la convección y no por el material. Si el equipo va colgado, embarcado o paga peso en un rack, el aluminio suele ganar. Si el flujo térmico es muy concentrado y no hay espacio para más superficie, gana el cobre. |
| ¿Y el latón? ¿Sirve para un disipador? | El latón no encaja en un disipador. El CuZn39Pb3 conduce unos 117 W/m·K, menos de un tercio que el cobre, y pesa 8,47 g/cm³, casi lo mismo que el cobre. Es decir, el peso del cobre con una conductividad peor que la del aluminio. Y el plomo que lo hace cómodo de mecanizar es justo lo que impide rasurarlo. Lo incluimos porque aparece en consultas de quien busca un metal cobrizo más barato de mecanizar, y conviene descartarlo antes de comprar material. |
| ¿Qué le falta a mi plano para que podáis presupuestar? | Cuatro datos que faltan casi siempre en los planos de disipador. El material concreto, no cobre o aluminio a secas, porque C11000 y C14500 no son lo mismo. La planitud de la base, que en una superficie de contacto térmico es la cota que marca el precio. La rugosidad de esa misma cara. Y el acabado, teniendo en cuenta que el niquelado añade una capa de conductividad mucho menor que la del cobre: en la cara de contacto conviene especificarlo lo más fino posible o dejar esa zona sin recubrir. Si falta alguno te lo preguntamos antes de presupuestar, en lugar de suponerlo. |
| ¿Fabricáis una sola pieza? | Sí, desde 1 pieza y sin coste de utillaje. Mecanizamos la base con sus ranuras, cajeras y taladros y montamos la aleta soldada. Si el prototipo funciona y después necesitas serie, el mismo plano sirve: cambia el proceso, no el interlocutor ni la homologación. Trabajamos desde un STEP, desde un plano acotado o desde un croquis a mano. |
Envía tu STEP y el plano acotado. Te decimos si tu material se puede rasurar, y si a tu cantidad conviene aleta soldada. Respuesta en 12 h. Desde 1 pieza.
Pedir presupuesto → WhatsAppEnvía el STEP o el plano. Te decimos si tu material se puede rasurar, si a tu cantidad sale mejor aleta soldada y qué cambia en la raíz. Presupuesto en 12 h, desde 1 pieza y sin utillaje.
Envía plano, STEP, croquis o foto — respuesta en 12 h. Desde 1 pieza.