Welches Gewinde ist das?

Der häufigste Weg hierher sieht so aus: An einer Maschine fehlt eine Schraube, im Netz findet sich unter dem Maschinennamen nichts, und die neue aus dem Regal geht nicht hinein. Ein Kunde hat es kürzlich so formuliert: „Die Schraube sieht aus wie M10, aber die neue lässt sich nicht eindrehen — was ist das für ein Gewinde?“ Die Antwort steckt in drei Zahlen, die sich mit einem Messschieber und einem Lineal ermitteln lassen.

In drei Schritten zum Gewinde

1. Schritt 1 — Außendurchmesser. Messschieber quer über die Gewindespitzen legen, nicht über eine abgenutzte Stelle. Bei Innengewinden wird der Kerndurchmesser gemessen, also der Bohrungsdurchmesser zwischen den Gewindespitzen.
2. Schritt 2 — Steigung. Ein Lineal längs anlegen und die Gewindegänge auf einer Strecke von 25,4 mm zählen. Wer eine Gewindelehre hat, spart sich das Zählen; nötig ist sie nicht.
3. Schritt 3 — kegelig oder zylindrisch. Den Außendurchmesser an den ersten und noch einmal an den letzten Gewindegängen messen. Gleicher Wert heißt zylindrisch, ein abnehmender Wert heißt kegelig.

Metrisches ISO-Gewinde — Regelsteigung und gängige Feinsteigungen

Beim metrischen Gewinde wird die Steigung in Millimetern angegeben: der Abstand von einer Gewindespitze zur nächsten. Die Regelsteigung ist die Standardvariante, die Feinsteigungen sitzen an Stellen, an denen es auf Selbsthemmung, Feineinstellung oder dünne Wandstärken ankommt — Radbolzen, Hydraulikverschraubungen, Messgeräte, Lagermuttern.

Die Spalte ganz rechts ist der Grund, warum viele Bestimmungen daneben gehen: zwischen M20 und M22 liegen 2 mm, aber zwischen dem gemessenen Wert einer M22 und dem Nennmaß liegen schon 0,38 mm. Bei kleinen Größen ist der Abstand komfortabel, ab M24 wird er es nicht mehr — dort entscheidet die Steigung mit.

Metrisch oder Zoll — die Unterscheidung in einem Satz

Zählen Sie die Gänge auf 25,4 mm. Kommt eine ganze Zahl heraus, ist es ein Zollgewinde; kommt eine krumme Zahl heraus, ist es metrisch. Der Grund ist die Definition: Zollgewinde werden über die Gangzahl je Zoll festgelegt, metrische über den Abstand in Millimetern. Ein zweites Merkmal ist der Flankenwinkel — 60 Grad bei metrisch und UN, 55 Grad bei Whitworth und BSP —, aber der lässt sich ohne Profillehre kaum ablesen.

UNC und BSW haben bei den kleinen Größen dieselbe Gangzahl und unterscheiden sich nur im Flankenwinkel. Für die Beschaffung ist das trotzdem entscheidend: Whitworth-Größen an Vorkriegsmaschinen, englischen Motorrädern und alten Werkzeugmaschinen sind im Handel praktisch verschwunden, während UNC überall zu bekommen ist.

Die fünf Paare, die man verwechselt

Diese Kombinationen liegen so dicht beieinander, dass eine einzelne Messung nicht reicht. Die letzte Spalte sagt, welche der beiden Messungen im jeweiligen Fall entscheidet.

Rohrgewinde: warum G1/2 außen 20,955 mm misst

Die häufigste Fehlmessung überhaupt entsteht bei Rohrgewinden, und sie hat einen einfachen Grund: Rohrgewinde sind nach der lichten Weite des Rohres benannt, nicht nach dem Gewinde. G1/2 sitzt auf einem Rohr mit rund 13 mm Innendurchmesser; das Gewinde darauf misst außen knapp 21 mm. Wer 20,96 mm misst und in einer metrischen Tabelle sucht, landet bei M21 und damit im Nichts.

In der Zeile 1/2 Zoll stehen 20,96 mm gegen 21,3 mm bei identischer Gangzahl 14 — das ist die Stelle, an der G und NPT regelmäßig vertauscht werden und die Verschraubung anschließend zwar greift, aber nicht dicht wird. Die Kegelprüfung trennt die beiden zuverlässiger als der Durchmesser: der Kegel 1:16 von R und NPT ändert den Außendurchmesser um 0,63 mm je 10 mm Länge, während G über die gesamte Länge gleich bleibt. Bei 1/4 und 3/8 Zoll hilft zusätzlich die Gangzahl, dort stehen 19 gegen 18.

Funktional folgt daraus die Dichtstelle: G dichtet nicht im Gewinde, sondern über einen Dichtring an der Schulter — ein G-Außengewinde in eine kegelige Aufnahme zu drehen und mit Hanf abzudichten, ist ein Provisorium. Wer beides verbinden muss, braucht ein Übergangsstück: Gewindeadapter nach Maß.

Links- oder Rechtsgewinde erkennen

Die Schraube senkrecht halten und die Gewindegänge ansehen: steigen sie nach rechts oben an, ist es ein Rechtsgewinde. Fallen sie nach rechts ab, ist es ein Linksgewinde. Ein zweiter Test ohne Blickurteil: Ein Rechtsgewinde zieht beim Drehen im Uhrzeigersinn an.

Linksgewinde tauchen an genau vorhersehbaren Stellen auf — an der linken Pedalkurbel des Fahrrads, an Sägewellen und Schleifspindeln, an Spannschlössern mit gegenläufigen Enden, an Brenngasflaschen, sowie überall dort, wo eine mitdrehende Masse eine Rechtsverschraubung sonst lösen würde. Wer eines braucht: Linksgewindeschrauben sind im Handel nur in wenigen Standardgrößen zu bekommen.

Rundes Profil oder mehrere Gänge — wenn die Tabelle nichts hergibt

Zwei Fälle führen regelmäßig dazu, dass eine saubere Messung trotzdem in keiner Normtabelle landet. Beide sieht man dem Gewinde an, wenn man weiß, wonach man schaut — und beide machen ein nachgeschnittenes Gegenstück unbrauchbar, wenn man sie übersieht.

Fall 1: Das Profil ist rund, nicht spitz

Ein metrisches Gewinde hat ein 60°-Spitzprofil: gegen das Licht gehalten sind die Flanken gerade und der Gewindegrund ist ein schmaler Spalt. Sind Spitze und Grund dagegen sichtbar ausgerundet, ist es kein metrisches Gewinde, sondern ein Rundgewinde. Rundgewinde sitzen dort, wo Sand, Schmutz oder Produktreste ein Spitzgewinde zusetzen würden: Kupplungs- und Bergbautechnik (DIN 405, DIN 20400), Milchrohr- und Lebensmittelverschraubungen (DIN 11851), Laborglas und Flaschenhälse (GL-Gewinde nach DIN 168) — und viele gespritzte Kunststofftrichter und Behälterhälse, die überhaupt keiner Norm folgen.

Die Falle: Rundgewinde werden nicht in Millimetern benannt, sondern in Zollbrüchen. Die in Millimetern gemessene Steigung taucht in der Bezeichnung also gar nicht auf. Umrechnung über 25,4 geteilt durch die Nennerzahl:

Ein Beispiel aus der Praxis: Wer an einem Trichteranschluss etwa 4 mm Steigung misst, hat mit großer Wahrscheinlichkeit 1/6″ vor sich, also 4,233 mm. Ein auf glatte 4,0 mm geschnittenes Gegenstück läuft die ersten Gänge scheinbar sauber und sitzt dann fest — auf 20 mm Gewindetiefe haben sich die beiden Profile um mehr als einen halben Gang auseinandergelebt. Deshalb immer über zehn Gänge messen und durch zehn teilen, nie von Spitze zu Spitze: der Unterschied zwischen 4,0 und 4,23 ist an einem einzelnen Gang mit dem Messschieber nicht zu sehen, auf zehn Gängen sind es 2,3 mm.

Fall 2: Das Gewinde hat mehrere Gänge

Grobe Rundgewinde sind häufig mehrgängig: zwei oder drei Gewinde laufen nebeneinander um dasselbe Teil, damit die Verschraubung mit einer halben statt fünf Umdrehungen schließt. Dann sind Steigung (Abstand von Gang zu Gang) und Ganghöhe (Vorschub bei einer vollen Umdrehung) nicht mehr dasselbe — und genau das steht in der Bezeichnung.

So wird gezählt, ohne Normtabelle:

• Am Gewindeanfang hinsehen. Ein eingängiges Gewinde beginnt mit einem einzigen Gang. Bei einem zwei- oder dreigängigen Gewinde starten zwei bzw. drei Gänge nebeneinander, gleichmäßig am Umfang versetzt. Das ist an der Stirnfläche meist direkt zu sehen.
• Gegenprobe mit dem Messschieber. Eine Gewindespitze markieren, das Gegenstück genau eine volle Umdrehung aufschrauben und den axialen Weg messen — das ist die Ganghöhe. Durch die Steigung von Gang zu Gang geteilt ergibt sich die Gangzahl.

Warum diese Verwechslung die teuerste ist: Ein eingängig geschnittenes Teil geht auf ein zweigängiges Gewinde überhaupt nicht — es lässt sich nicht einmal ansetzen. Durchmesser, Steigung und Profil können alle drei stimmen, und das Teil ist trotzdem Ausschuss. Bei einem Einzelstück heißt das: noch einmal von vorn, mit neuem Material und neuem Formstahl.

Wenn sich weder Profil noch Gangzahl sicher bestimmen lassen, ist die Messung zu Ende und der Abdruck fängt an — siehe den nächsten Abschnitt. Bei einem Rundgewinde ohne Normzuordnung fertigen wir das Gegenstück nach dem eingeschickten Teil: Gewindeadapter nach Maß entstehen genau so, wenn keine der beiden Seiten in einer Tabelle steht.

Wenn sich nichts mehr messen lässt

• Das Gewinde ist abgerissen oder ausgerissen. Dann wird nicht das kaputte Gewinde gemessen, sondern das Gegenstück — die Mutter, die Bohrung oder die zweite baugleiche Schraube an der anderen Seite der Maschine. Zur Reparatur der Bohrung selbst: Gewinde ausgerissen — Einsatz oder Buchse.
• Nur ein Innengewinde ist vorhanden. Kerndurchmesser messen und Gänge abzählen. Als Anhaltspunkt: der Kerndurchmesser liegt etwa eine Steigung unter dem Nennmaß, bei M10 × 1,5 also bei rund 8,5 mm. Die genauen Werte stehen in der Kernloch- und Durchgangsloch-Tabelle.
• Das Teil sitzt fest in der Maschine. Ein Abdruck der ersten Gewindegänge mit Knetmasse oder Zweikomponentenmasse liefert Steigung und Durchmesser gut genug für die Bestimmung.
• Die Gewindegänge sind verformt. An einer unbeschädigten Stelle messen, meist ganz am Ende des Gewindes oder direkt unter dem Kopf, wo nie eine Mutter saß.

Gemessen — und jetzt? Was der Handel führt und was nicht

Die Bestimmung ist nur die halbe Arbeit. Entscheidend ist, was danach kommt: Manche Ergebnisse sind Lagerware, andere existieren als Norm, aber in der gewünschten Kombination aus Länge, Werkstoff und Kopfform nirgends.

Die erste Zeile ist ernst gemeint: Wenn die Messung eine gängige Normgröße ergibt, ist der Fachhandel schneller und billiger — oder fragen Sie uns, wir haben die Normgröße eventuell ab Lager. Interessant wird es ab der zweiten Zeile — dort endet der Katalog und die Fertigung fängt an.

Werkstoff beim Nachfertigen

Für nachgefertigte Schrauben und Bolzen ist rostfrei meist 1.4301 (A2) oder bei Salzwasser und Chemie 1.4404 (A4, 316L); bei Zerspanungsteilen mit vielen Gewinden ist 1.4305 die wirtschaftlichere Wahl. Bei Festigkeit ab 8.8 wird Vergütungsstahl eingesetzt, für hochbelastete Bolzen 42CrMo4. Aluminium hat in einer tragenden Schraube dagegen nichts verloren — 6061 und 7075 setzen wir für Adapterkörper, Distanzstücke und Gehäuse ein, nicht für das Gewindeteil, das die Last hält. Wer eine Aluminiumschraube sucht, sucht meist in Wahrheit eine leichtere Konstruktion.

Häufige Fehler beim Gewindemessen

• Über eine abgenutzte Stelle gemessen. Die Mitte des Gewindes ist genau dort, wo die Mutter gearbeitet hat. Am unbelasteten Ende messen.
• Abgerundet statt aufgerundet. 11,8 mm ist eine M12, keine M11,8.
• Rohrgewinde in der metrischen Tabelle gesucht. Zwischen 9,7 und 9,8 mm liegen G1/8 und M10 — zwei verschiedene Welten.
• Nur den Durchmesser gemessen. Bei M8 gegen 5/16 Zoll führt das garantiert zur falschen Bestellung.
• Die Steigung an zwei Gängen abgeschätzt. Über 25,4 mm gezählt ist der Fehler zehnmal kleiner.
• Feingewinde übersehen. M12 gibt es mit 1,75 · 1,5 · 1,25 und 1,0 mm Steigung. Alle vier passen in dieselbe Bohrung — und keine in die andere.

Zollgewinde mit 55° sind Whitworth: die Whitworth-Tabelle nennt Gangzahl, Durchmesser und Kernloch für BSW, BSF und BA; Feingewinde an Hohlschrauben — M10 × 1 gegen M10 × 1,25 — stehen bei den Hohlschrauben.

Häufige Fragen zum Gewinde bestimmen