Welches Gewinde ist das?

Der häufigste Weg hierher sieht so aus: An einer Maschine fehlt eine Schraube, im Netz findet sich unter dem Maschinennamen nichts, und die neue aus dem Regal geht nicht hinein. Ein Kunde hat es kürzlich so formuliert: „Die Schraube sieht aus wie M10, aber die neue lässt sich nicht eindrehen — was ist das für ein Gewinde?“ Die Antwort steckt in drei Zahlen, die sich mit einem Messschieber und einem Lineal ermitteln lassen.

In drei Schritten zum Gewinde

1. Schritt 1 — Außendurchmesser. Messschieber quer über die Gewindespitzen legen, nicht über eine abgenutzte Stelle. Bei Innengewinden wird der Kerndurchmesser gemessen, also der Bohrungsdurchmesser zwischen den Gewindespitzen.
2. Schritt 2 — Steigung. Ein Lineal längs anlegen und die Gewindegänge auf einer Strecke von 25,4 mm zählen. Wer eine Gewindelehre hat, spart sich das Zählen; nötig ist sie nicht.
3. Schritt 3 — kegelig oder zylindrisch. Den Außendurchmesser an den ersten und noch einmal an den letzten Gewindegängen messen. Gleicher Wert heißt zylindrisch, ein abnehmender Wert heißt kegelig.

Metrisches ISO-Gewinde — Regelsteigung und gängige Feinsteigungen

Beim metrischen Gewinde wird die Steigung in Millimetern angegeben: der Abstand von einer Gewindespitze zur nächsten. Die Regelsteigung ist die Standardvariante, die Feinsteigungen sitzen an Stellen, an denen es auf Selbsthemmung, Feineinstellung oder dünne Wandstärken ankommt — Radbolzen, Hydraulikverschraubungen, Messgeräte, Lagermuttern.

Die Spalte ganz rechts ist der Grund, warum viele Bestimmungen daneben gehen: zwischen M20 und M22 liegen 2 mm, aber zwischen dem gemessenen Wert einer M22 und dem Nennmaß liegen schon 0,38 mm. Bei kleinen Größen ist der Abstand komfortabel, ab M24 wird er es nicht mehr — dort entscheidet die Steigung mit.

Metrisch oder Zoll — die Unterscheidung in einem Satz

Zählen Sie die Gänge auf 25,4 mm. Kommt eine ganze Zahl heraus, ist es ein Zollgewinde; kommt eine krumme Zahl heraus, ist es metrisch. Der Grund ist die Definition: Zollgewinde werden über die Gangzahl je Zoll festgelegt, metrische über den Abstand in Millimetern. Ein zweites Merkmal ist der Flankenwinkel — 60 Grad bei metrisch und UN, 55 Grad bei Whitworth und BSP —, aber der lässt sich ohne Profillehre kaum ablesen.

UNC und BSW haben bei den kleinen Größen dieselbe Gangzahl und unterscheiden sich nur im Flankenwinkel. Für die Beschaffung ist das trotzdem entscheidend: Whitworth-Größen an Vorkriegsmaschinen, englischen Motorrädern und alten Werkzeugmaschinen sind im Handel praktisch verschwunden, während UNC überall zu bekommen ist.

Die fünf Paare, die man verwechselt

Diese Kombinationen liegen so dicht beieinander, dass eine einzelne Messung nicht reicht. Die letzte Spalte sagt, welche der beiden Messungen im jeweiligen Fall entscheidet.

Rohrgewinde: warum G1/2 außen 20,955 mm misst

Die häufigste Fehlmessung überhaupt entsteht bei Rohrgewinden, und sie hat einen einfachen Grund: Rohrgewinde sind nach der lichten Weite des Rohres benannt, nicht nach dem Gewinde. G1/2 sitzt auf einem Rohr mit rund 13 mm Innendurchmesser; das Gewinde darauf misst außen knapp 21 mm. Wer 20,96 mm misst und in einer metrischen Tabelle sucht, landet bei M21 und damit im Nichts.

In der Zeile 1/2 Zoll stehen 20,96 mm gegen 21,3 mm bei identischer Gangzahl 14 — das ist die Stelle, an der G und NPT regelmäßig vertauscht werden und die Verschraubung anschließend zwar greift, aber nicht dicht wird. Die Kegelprüfung trennt die beiden zuverlässiger als der Durchmesser: der Kegel 1:16 von R und NPT ändert den Außendurchmesser um 0,63 mm je 10 mm Länge, während G über die gesamte Länge gleich bleibt. Bei 1/4 und 3/8 Zoll hilft zusätzlich die Gangzahl, dort stehen 19 gegen 18.

Funktional folgt daraus die Dichtstelle: G dichtet nicht im Gewinde, sondern über einen Dichtring an der Schulter — ein G-Außengewinde in eine kegelige Aufnahme zu drehen und mit Hanf abzudichten, ist ein Provisorium. Wer beides verbinden muss, braucht ein Übergangsstück: Gewindeadapter nach Maß.

Links- oder Rechtsgewinde erkennen

Die Schraube senkrecht halten und die Gewindegänge ansehen: steigen sie nach rechts oben an, ist es ein Rechtsgewinde. Fallen sie nach rechts ab, ist es ein Linksgewinde. Ein zweiter Test ohne Blickurteil: Ein Rechtsgewinde zieht beim Drehen im Uhrzeigersinn an.

Linksgewinde tauchen an genau vorhersehbaren Stellen auf — an der linken Pedalkurbel des Fahrrads, an Sägewellen und Schleifspindeln, an Spannschlössern mit gegenläufigen Enden, an Brenngasflaschen, sowie überall dort, wo eine mitdrehende Masse eine Rechtsverschraubung sonst lösen würde. Wer eines braucht: Linksgewindeschrauben sind im Handel nur in wenigen Standardgrößen zu bekommen.

Wenn sich nichts mehr messen lässt

• Das Gewinde ist abgerissen oder ausgerissen. Dann wird nicht das kaputte Gewinde gemessen, sondern das Gegenstück — die Mutter, die Bohrung oder die zweite baugleiche Schraube an der anderen Seite der Maschine. Zur Reparatur der Bohrung selbst: Gewinde ausgerissen — Einsatz oder Buchse.
• Nur ein Innengewinde ist vorhanden. Kerndurchmesser messen und Gänge abzählen. Als Anhaltspunkt: der Kerndurchmesser liegt etwa eine Steigung unter dem Nennmaß, bei M10 × 1,5 also bei rund 8,5 mm. Die genauen Werte stehen in der Kernloch- und Durchgangsloch-Tabelle.
• Das Teil sitzt fest in der Maschine. Ein Abdruck der ersten Gewindegänge mit Knetmasse oder Zweikomponentenmasse liefert Steigung und Durchmesser gut genug für die Bestimmung.
• Die Gewindegänge sind verformt. An einer unbeschädigten Stelle messen, meist ganz am Ende des Gewindes oder direkt unter dem Kopf, wo nie eine Mutter saß.

Gemessen — und jetzt? Was der Handel führt und was nicht

Die Bestimmung ist nur die halbe Arbeit. Entscheidend ist, was danach kommt: Manche Ergebnisse sind Lagerware, andere existieren als Norm, aber in der gewünschten Kombination aus Länge, Werkstoff und Kopfform nirgends.

Die erste Zeile ist ernst gemeint: Wenn die Messung eine gängige Normgröße ergibt, ist der Fachhandel schneller und billiger, und dafür brauchen Sie uns nicht. Interessant wird es ab der zweiten Zeile — dort endet der Katalog und die Fertigung fängt an.

Werkstoff beim Nachfertigen

Für nachgefertigte Schrauben und Bolzen ist rostfrei meist 1.4301 (A2) oder bei Salzwasser und Chemie 1.4404 (A4, 316L); bei Zerspanungsteilen mit vielen Gewinden ist 1.4305 die wirtschaftlichere Wahl. Bei Festigkeit ab 8.8 wird Vergütungsstahl eingesetzt, für hochbelastete Bolzen 42CrMo4. Aluminium hat in einer tragenden Schraube dagegen nichts verloren — 6061 und 7075 setzen wir für Adapterkörper, Distanzstücke und Gehäuse ein, nicht für das Gewindeteil, das die Last hält. Wer eine Aluminiumschraube sucht, sucht meist in Wahrheit eine leichtere Konstruktion.

Häufige Fehler beim Gewindemessen

• Über eine abgenutzte Stelle gemessen. Die Mitte des Gewindes ist genau dort, wo die Mutter gearbeitet hat. Am unbelasteten Ende messen.
• Abgerundet statt aufgerundet. 11,8 mm ist eine M12, keine M11,8.
• Rohrgewinde in der metrischen Tabelle gesucht. Zwischen 9,7 und 9,8 mm liegen G1/8 und M10 — zwei völlig verschiedene Welten.
• Nur den Durchmesser gemessen. Bei M8 gegen 5/16 Zoll führt das garantiert zur falschen Bestellung.
• Die Steigung an zwei Gängen abgeschätzt. Über 25,4 mm gezählt ist der Fehler zehnmal kleiner.
• Feingewinde übersehen. M12 gibt es mit 1,75 · 1,5 · 1,25 und 1,0 mm Steigung. Alle vier passen in dieselbe Bohrung — und keine in die andere.

Häufige Fragen zum Gewinde bestimmen